物流倉庫レイアウト設計

物流倉庫・物流センター設計の根幹であるレイアウト設計・業務フロー設計を実績データから合理的に提案いたします。

適切な手順で物流センター運営に最適な
効率性のある物流倉庫レイアウト・業務フローの設計が必要です

物流倉庫・物流センターのレイアウト設計・業務フロー設計の善し悪しは物流倉庫・物流センターの運用に大きな影響を与えます。物流倉庫レイアウトや業務フローが正しく設計できておらず（または現状の体制に適しておらず）効率性に欠ける現場を数多く見てきました。
物流倉庫レイアウト・業務フロー設計、見直しを検討する機会は意外に多く、

• 新拠点立ち上げや倉庫の移転
• 売上増減による物量の変化
• ECの伸長にともなう出荷件数の増加、出荷傾向の変化
• 自動化、省人化などが挙げられます。

担当者は間違った手順で物流倉庫レイアウト・業務フロー設計を行わないよう注意が必要です。
当社では物流倉庫レイアウト設計を以下の手順で進めています。

• ①入出荷物量、出荷傾向整理
• ②入荷状況、納品条件（物流サービス）整理
• ③業務フロー（自動化機器利用含む）・要員計画（コスト）・レイアウトを関連させた検討の繰り返し

長年の実績に裏打ちされたプロの手法で最適な物流倉庫レイアウト・業務フローをご提案いたします。

物流倉庫レイアウト・業務フロー設計に潜むリスクを
きちんと把握できているでしょうか

物流倉庫レイアウト・業務フローが正しく設計できていないと以下のようなリスクがあります。

• 生産性の低下
  出荷傾向に沿った出荷業務フローで無い場合、作業者は無駄な作業や歩行をすることになります。例えばピッキング方法は出荷傾向からみてトータル・マルチ・オーダーのいずれの方法が望ましいのか、またはオーダー毎に切り替えた方が良いのかなどの設計を行う必要があります。
  また、自動化機器を導入するメリットについても合わせて検討することで、トータルコストと生産性をバランスさせた設計が可能になります。
• 品質の低下
  誤出荷についてはバーコードなどの検品工程を何段階にするかにより大体の品質は確定します。すなわち業務フローの設計段階で品質はある程度確定されるため、必要な品質レベルに達しない業務フローでは運用開始後に品質問題が頻発します。運用開始後の現場レベルの小さな改善で品質を向上させることは負担が大きい割には大きな効果は見込めません。
  また、各種判断を現場担当者が行うのか管理者が行うのかによっても品質は変わるため、業務フロー設計段階からの考慮は必須となります。
• 保管効率の低下
  ピッキング方法によって保管の方法、必要な保管量は変わります。在庫量や出荷ABC分析だけでのレイアウト設計は、作業まで考慮した設計と比較して無駄が多く見受けられます。
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物流倉庫レイアウト・業務フロー設計では次の2つが与件となります

①入出荷物量、出荷傾向整理

日別・時間帯別の入出荷物量、出荷明細行データ、等の分析を行い、入出荷の傾向を把握します。入出荷の傾向は基本変更出来ないものとして想定しますが、ベンダーや納品先と調整可能な部分については変更による効果も合わせて検討いたします。

②入荷状況、納品条件（物流サービス）整理

ベンダー毎の荷姿や、納品先毎の納品条件(流通加工、荷姿、集荷カット時間、等)を整理します。

業務フロー・要員計画（コスト）・レイアウトを関連させた検討の繰り返し

物流倉庫レイアウト・業務フローを正しく設計するには、業務フロー・要員計画（コスト）・レイアウトを関連させた検討の繰り返しが必要です。

成果物イメージ

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  物量与件

  入出荷物量について日別、時間帯別、等で整理します。物量波動は必要な作業スペース試算に必要となります。

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  納品条件整理

  ベンダー毎の荷姿や、納品先毎の納品条件（流通加工、荷姿、集荷カット時間、等）を整理します。

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  業務フロー

  現場・事務所それぞれに担当者、責任者を分けてフローを作成します。

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  QC工程表

  作成した業務フローに沿って、どの情報を何と照合させるか、等の整理をします。品質の作り込みには必須となります。

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  要員計画

  作業毎に生産性を設定し、物量から必要な人時を算出し、時間帯別の人数をまとめます。

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  レイアウト

  物量や作業スペースなどからレイアウトを検討します。業務フローが変われば必要な仮置きスペースも変わるため、業務フローとの連動が必要になります。